سالن بدنه سازی

معرفی سالن بدنه سازی

سالن بدنه سازی ایران خودرو خراسان با هدف تولید انواع خودروهای سواری ، SUV ، VAN و .. با وسعت بالغ بر24000 متر مربع در 25 اردیبهشت ماه 82 درمراسمی با حضور مسئولین استانی کلنگ زنی شد . سالن بدنه سازی دارای سازه ای به وزن 3600 تن و حجم بتن ریزی 1800 متر مکعب و انکس اداری با 1782 متر مربع می باشد.
عملیات اجرایی احداث خطوط تولید ، تاسیساتی و تجهیزات، از اواخر سال 1384 شروع و ظرف مدت 15 ماه آماده بهره برداری جهت تولید انبوه شد.

تاریخچه خطوط تولید بدنه سازی

1- خط تولید بدنه گرند ویتارا (SUV- Grand Vitara)

در 25 فروردین ماه 86 با حضور معاون اول رییس جمهور ، استاندار خراسان و تنی چند از مقامات و مسئولان کشوری ، استانی ، نمایندگان مجلس شورای اسلامی و مدیران شرکت ایران خودرو به بهره برداری رسید و تولید آن با ظرفیت 1 دستگاه در ساعت آغاز و در کمترین زمان ممکن درسال 86 به ظرفیت 3 دستگاه در ساعت رسید و آخرین رکورد تولید در سال 97 روزانه 23 دستگاه در شیفت می باشد.
جیگهای اصلی خط تولید بدنه گرند ویتارا از شرکت ژاپنی تامین شده و پروژه تکمیل و افزایش ظرفیت توسط توان داخلی اجرایی گردیده و کلیه گانهای جوشکاری و دیگر تجهیزات خط تولید توسط سازندگان داخلی طراحی و ساخته شده است. مسئولیت طراحی،ساخت، نصب و راه اندازی خط SUV با نظارت مرکز مهندسی ایران خودرو بعهده شرکت تام بوده است.

2- خط تولید بدنه گروه پژو

در 5 مرداد ماه 1387 با حضور رئیس جمهور، معاون اول رییس جمهور ، استاندار خراسان و تنی چند از مقامات و مسئولان کشوری ، استانی ، نمایندگان مجلس شورای اسلامی و مدیران شرکت ایران خودرو با ظرفیت 12 دستگاه در ساعت به بهره برداری رسید. که با تلاش همکارن سخت کوش ایران خودرو خراسان در 15 بهمن ماه 1387 به ظرفیت 18 دستگاه در ساعت و رکورد تولید روزانه 402 دستگاه و در سال 96 به رکورد تولید روزانه 612 دستگاه همراه با خط بدنه سازی 4 دست یافتیم.

3- خط تولید بدنه هایما اس 7 (SUV – Haima S7)

در مرداد ماه 1395 با حضور مدیران شرکت ایران خودرو خراسان با ظرفیت 3 دستگاه در ساعت به بهره برداری رسید وآخرین رکورد تولید در سال 97 روزانه 120 دستگاه (در سه شیفت) می باشد.

4- خط تولید بدنه هایما اس 5 (SUV – Haima S5)

در آبان ماه 1396 با حضور مدیران شرکت ایران خودرو خراسان و مدیران شرکت هایما با ظرفیت 4 دستگاه در ساعت به بهره برداری رسید وآخرین رکورد تولید در سال 97 روزانه 90 دستگاه (در سه شیفت) می باشد.

5- خط صافکاری محصولات SUV(سوزوکی گرند ویتارا- هایما S5 و هایما S7)

طراحی و ساخت خط تولید مکانیزه و پیوسته صافکاری محصولات SUV(سوزوکی گرند ویتارا- هایما S5 و هایما S7) با توان داخلی که در مردادماه 1397 راه اندازی و به بهره برداری رسید.
کاهش ایرادات کیفی
افزایش ارگونومی اپراتوری
حذف ریسک های حمل و نقل
بکارگیری تجهیزات بروز
افزایش سرعت تولید

پروژه های افزایش ظرفیت و اتوماسیون صنعتی

1- طراحی، ساخت و راه اندازی سیستم انتقال ، اتوماسیون صنعتی و انبارش مکانیزه بدنه محصولات SUV(سوزوکی گرند ویتارا- هایما S5 و هایما S7) با بکارگیری توان داخلی دارای دستاوردهایی به شرح:
* انبارش مکانیزه، ردیابی و فراخوان محصولات مطابق برنامه تولید
* کاهش توقفات تولید با افزایش سطح اتوماسیون انبارش به 55 دستگاه
* افزایش ارگونومی اپراتوری با حذف جابجایی های دستی (حمل با گاری)
* کاهش ایرادات کیفی با حذف ریسک های حمل و نقل
* بکارگیری تجهیزات بروز
* رعایت FIFO (عدم ماندگاری بدنه)با مکانیزم ارسال پیوسته به سالن رنگ

2- مطالعه، طراحی، ساخت و راه اندازی پروژه تراکینگ محصولات suv به صورت مشترک با همکاری دانشگاه:
* انبارش، ردیابی و فراخوان محصولات SUVمطابق برنامه تولید
* مانیتورینگ انبارش بدنه، جهت فراخوان اسکید حمل منطبق با بدنه و ارسال پیوسته به سالن رنگ(حذف توقفات)

3- طراحی، ساخت و راه اندازی سیستم انتقال و انبارش مکانیزه بدنه محصولات پژو با بکارگیری توان داخلی و ظرفیت 55 بدنه که در بهمن ماه 1396 به بهره برداری رسید.

پروژه های بهبود و استفاده از تکنولوژی های نوین

* جایگزینی گانهای MFDS و ارگونومی
1- بهبود کیفیت نقاط جوش
2- افزایش ارگونومی اپراتور

* جایگزینی ابزارهای سره تراشی گانهای نقطه جوش
1- بهبود کیفیت نقاط جوش
2- افزایش سرعت، دقت و کیفیت سره تراشی

پروژه های مدیریت هزینه و مصرف انرژی

* داخلی سازی تیغچه و هولدر ابزار سره تراشی گانهای نقطه جوش
1- کاهش هزینه های تامین قطعات یدکی تجهیز
2- حذف خرید خارج

* ارتقاء تابلوهای کنترلر گان نسل قدیم (CU07-CU08) به تابلوهای کنترلر گان نسل جدید (CU900)
1- بهبود کیفیت نقاط جوش
2- تثبیت و قابلیت نمونه گیری از جریان خروجی ترانس
3- امکان استفاده برای دو گان نقطه جوش

* داخلی سازی تیغچه های روتور(Vent) ابزارهای بادی برندهای جورج رنو و اطلس کوپکو
1- کاهش هزینه های تامین قطعات یدکی تجهیز
2- حذف خرید خارج

* نصب شیر برقی در مسیر انشعاب باد خط پژو
* نصب تابلوی کنترل باد خطوط تولید
1- حذف نشتی های باد تجهیزات در زمان غیر فعال بودن خطوط تولید

* مدیریت مصرف برق روشنایی سالن
1- نصب تایمر با قابلیت برنامه ریزی زمان روشن و خاموش
2- انتقال تابلوهای فرمان روشنایی خطوط در نزدیک ترین مکان به خط
3- سه وضعیته کردن کلیدهای فرمان روشنایی خطوط(تولید- تعطیل- تعمیرات) نکته: وضعیت تعمیرات30 درصد ظرفیت روشنایی فعال است

تجهیزات کنترلی

1- دستگاه CMM(Coordinate Measuring Machine)

* همزمان با راه اندازي خط توليد بدنه سوزوكي، دستگاه اندازه گيري سه بعدي CMM در سالن بدنه سازي ، به منظور دستیابي به اهداف كيفي و كنترل شاخص هاي ژئومتري توسط كارشناسان شركت ZEISS نصب و راه اندازي گرديد.
* دستگاه فوق مدل PRO Select دو ستونه از كمپاني ZEISS آلمان مي باشد كه قابليت اندازه گيري به صورت دستي و CNC را دارد.
* ابعاد دستگاه در محورهاي X=6000mm ، Y=3000mm و Z=2400mm
* نرم افزار اندازه گيري مورد استفاده نرم افزار Metrolog XG V12.001 محصول كمپاني Metrologic Group فرانسه مي باشد.
2- تست نقطه جوش به روشهای مخرب و غیر مخرب (DT&NDT)

امروزه در تولید بدنه خودروها بالغ بر 95 درصد اتصالات از فرآیند نقطه جوش(Spot Welding) استفاده می شود و با توجه به تاثیر گذاری این فرآیند به استحکام اسکلتی بدنه و به منظور دستیابي به اهداف كيفي و كنترل شاخص هاي جوش از دو روش تست جوش بهره گیری می شود.
* DT (Destructive Test) تست مخرب: که در این شیوه مطابق تصویر تمامی قطعات مونتاژی بدنه به طور کامل توسط "گان هیدرام" تخریب و دمونتاژ می شود تا مطابق استاندارد، معیار پذیرش و دستورالعمل های مرتبط میزان انطباق نقاط جوش سنجیده شود.
* NDT(Non Destructive Test) تست غیر مخرب: در این شیوه تست از دو روش تست قلم و چکش(Hammer Chisel) و تست مافوق صوت (Ultrasonic) استفاده می شود. تست التراسونیک از بروز ترین روشهای تست نقاط جوش می باشد که علاوه بر صرف زمان کم تست از دقت بالای برخوردار بوده و تمامی پارامترهای کنترل کننده استاندارد جوش را مورد ارزیابی قرار می دهد.
3- (Green Light Audit) GLA ارزیابی ظاهری و درز و فواصل بدنه:
در خودرو سازی یکی از مهمترین مقوله های مورد توجه مشتریان ظاهر به عیب و نقص و شکل زیبا و یکنواخت درز و فواصل بدنه می باشد. که این امر خود علاوه بر ظاهر زیبای خودرو بر برخی از عوامل عملکردی خودرو مانند سخت باز و بسته شدن دربها و نفود باد و آب به داخل اتاق خودرو می شود. این مهم توسط تکنسینهای مجرب سالن در اتاقی با شرایط محیطی استاندارد و مطابق استاندارد، معیار پذیرش و دستورالعمل های مرتبط ارزیابی می شود.

مدرسه مهارت بدنه سازی

مدارس مهارت به گونه ای طرح ریزی شده اند که علاوه بر افزایش سطح دانش اپراتورها ، با بالابردن سطح توانایی ایشان موجب کاهش خطاها ، کاهش ضایعات اپراتوری و افزایش بهره وری نیروی انسانی در خطوط تولید می شود.
مهارت های ارائه شده در مدرسه مهارت سالن بدنه سازی به شرح ذیل می باشد:
مهارت نقطه جوش(Spot Welding)
مهارت اتصالات (Fastening)
مهارت جوشکاری MAG( CO2)
مهارت شناسایی عیوب ظاهری (Aspect Defect)
مهارت تست جوش و شناخت عیوب جوش Non Destructive Test))
مهارت صافکاری